Определяющим моментом в принятии решения явля-
ется не срок выполнения каждой операции, а определен-
ные так называемые контрольные операции обработки
деталей: запуск на первую операцию, выпуск партии с
промежуточной операции для передачи ее в термичес-
кий, гальванический или другой смежный по технологи-
ческому процессу цех, выпуск с последней операции,
выпуск ведущей детали, комплекта деталей для передачи
их на сборку и т.д. Отсюда возникает необходимость
разработки ОКП в разрезе каждой партии деталей с ука-
занием сроков выполнения тех операций, которые должны
контролироваться планировщиками и мастерами и
которые следует строго выдерживать.
Это положение значительно упрощает процесс раз-
работки календарных планов и позволяет использовать при
расчетах на ЭВМ эвристические правила, учитывающие
рациональные приемы в решении задачи, отработанные на
предприятиях и позволяющие составлять эффективные и
реальные плановые задания цехам и участкам.
8. Оперативно-календарный план разрабатывается до
начала очередного планового периода. К моменту его со-
ставления в процессе производства всегда находятся
определенные партии деталей. Следует иметь в виду, что
некоторые из этих деталей могли обрабатываться в раз-
мере нормативной партии и проходить по операциям
технологического процесса без разделения партии на
более мелкие части.
Размеры партий деталей не всегда постоянны для всех
операций технологического процесса. Во многих случаях
они изменяются от операции к операции - чаще всего
разукрупняются. Это вызывается технологическими,
организационными причинами, производственной j
необходимостью и т.д. Такие партии деталей на отдель-
ULTY пттопяттиятг MOFVT ВНОВЬ объвЛИНЯТЬСЯ В Объеме НОр- !
мативного размера или заканчиваться обработкой частями.
Кроме того, по разным причинам на первой операции
деталей может обрабатываться больше или меньше, чем
это требуется по нормативу. Вместе с тем в каждом
плановом периоде в обработку необходимо запускать
новые партии.
Таким образом, прежде чем определить сроки запуска-
выпуска новой партии деталей, необходимо установить
конкретные размеры уже запущенных в обработку
партии деталей, выявить на каких операциях они нахо-
дятся и первоначально определить для них сроки выхода с
последней операции по технологическому процессу.
Чтобы осуществить этот процесс, следует сформировать
партии на промежуточных операциях, определить их ос-
таточные циклы, очередность запуска и только затем -
окончательные сроки выхода из обработки. Очередность
запуска таких партий и сроков их выхода из обработки
необходимо определять одновременно с проведением таких
же расчетов по запускаемым в обработку партиям деталей
того же наименования.
Итак, процесс разработки ОКП складывается из опре-
деления очередности запуска партий деталей в обработку и
календарных сроков запуска-выпуска партий деталей.
Рассмотрим методические аспекты выполнения работ
по каждому из этих этапов.
Определение очередности запуска партий деталей в
обработку. Очередность запуска деталей в обработку яв-
ляется одним из наиболее ответственных и основных
этапов работы по составлению календарных планов. По
сути дела речь идет о текущем распределении работ, ко-
торое является заключительной стадией планирования.
Принимая решение о запуске в обработку той или иной
партии деталей, диспетчер, планировщик, мастер руко-
водствуются определенными принципами, которые от-
ражают реальный ход производства, и в конечном счете в
результате выполнения принятых решений обеспечивают
его эффективность. В условиях применения ЭВМ для
определения очередности запуска деталей такие
принципы должны быть четко определены и отвечать
производственным условиям того цеха, для которого со-
ставляется календарный план.
Эти принципы называют "правилами приоритетов".
"Правила" являются элементарными эвристическими
приемами, основанными на использовании накопленного
практического опыта в решении задач данного класса.
Применительно к условиям задачи текущего распреде-
ления работ существует много различных "правил приор-
итетов". Большинство из них отражает какую-то одну,
строго определенную цель без связи с другими признаками,
какими бы важными для данного цеха они ни были. В этом
кроются недостатки некоторых "правил".
Вместе с тем в "правилах приоритетов" имеются такие,
которые позволяют целенаправленно и рационально
устанавливать очередность обработки деталей. Это
положение относится, например, к очереди с динамическим
"правилом приоритета". Динамическое "правило
приоритета" относится к системам массового обслуживания.
Смысл этого правила сводится к тому, что для каждой
партии деталей рассчитывается индекс срочности -К/очер
(показатель очередности), который определяет их
плановый срок запуска в обработку в зависимости от
фактического числа готовых деталей в заделах и находя-
щихся в процессе производства. Отличительной чертой
этого "правила" является непрерывный (ежесменный, в
процессе составления календарного плана на ЭВМ) пе-
ресчет показателей очередности в связи с изменяющейся
ситуацией на производстве. Методическая сущность
этого правила заключается в том, что к моменту состав-
ления ОКП в процессе обработки всегда находятся опре-
деленные детали. Некоторые из них прошли только первую
операцию, по другим выполнена значительная часть работ,
третьи находятся на заключительной стадии обработки.
Характерным для всех этих деталей является то, что до
окончательного выхода из обработки они должны пройти
оставшуюся часть своего цикла - остаточный цикл ГЦОСЯ|.
Он отражает время, необходимое для обработки
рассматриваемой партии деталей с данной операции до
выхода ее с последней операции. Если партия запускается
на первую операцию, то остаточный цикл всегда равен
полному циклу обработки этой партии деталей Гц/, т. е.
Гц/*1" = Гц/. Данные об остаточных цик-
лах позволяют судить о времени выхода деталей из об-
работки.
Для обеспечения непрерывной сборки изделий необ-
ходимо ежесменно, ежедневно контролировать остаточ-
ный цикл обработки деталей, находящихся в процессе
производства, и количество дней, в течение которых
сборка обеспечена деталями этого наименования.
Если эти две величины сравнить между собой, то
можно определить соответствующий индекс срочности,
или показатель очередности запуска деталей в обработку.
Значение показателя очередности по каждому наиме-
нованию деталей (К°чер) определяется по формуле
н/
где Tujocm выражено в днях, ц.у - количество деталей,
ежедневно необходимое для сборки изделий, Щ - обес-
печенность сборки деталями в днях.
Показатель очередности К/ °чер по каждой из партий
деталей может принимать следующие три значения:
if очер __ л т^рчбр ^ л rf-ряср ^ л
Значение К;рчер = 0 показывает, что рассматриваемая
партия деталей в данный момент подлежит запуску в
обработку. Это обусловливается тем, что ко времени вы-
хода партии деталей из обработки оборотный задел пол-
ностью исчерпан.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86